ارتباطات اثر بخش گمبا
يكي از اصول مديريتي در كايزن مي گويد ، بايد بهبود در محل اشكال و حادثه مورد بررسي قرار گيرد و اسم اين اصل را گمبا به معني محل واقعي انجام كار يا بروز مشكل ، گذاشته اند .
يكي از بزرگترين مشكلات ما همين شخصيت بازي هاست .
تا برگه مدير و رئيس به كسي مي دهند ، احساس غلطي در او بوجود مي آيد كه بايد به صندلي تكيه بزند به ميز دل خوش دارد و در اطاق عزلت بگزيند تا رعيت به سراغش آيند ! اين نوع مديريت ، بسيار مردود و ناموفق است و در مقابل آن نشاط و حضور دائمي در كنار كاركنان و كمك و همراهي با آنان و رفع مشكلات روز مره در محل ايجاد مشكل از ويژگي هائي است كه باعث كارآمدي هر چه بيشتر مديران و رشد و توسعه محيط كار آنان خواهد شد . بر اساس مديران از لاك بيرون مي آيند و در متن كار قرار مي گيرند و سطح مشاركت را به معناي واقعي آن توسعه مي بخشند و گره ها را با نگاهي صحيح و ملموس مي گشايند .
مفهوم گمبا:
ü محل واقعي و جايي است كه عمليات اصلي سازمان در آن انجام مي شود.
ü به مفهوم محل شكل گيري خطاهاست. فعاليت هاي اصلي شركت ها براي كسب سود به سه بخش عمده تقسيم ميشود كه عبارتنداز:
1. توسعه يافتگي
2. توليد
3. فروش
هيچ شركتي بدون اين فعاليت ها نميتواند به حيات خود ادامه دهد.
گمبا در حقيقت به معناي محل واقعي اين فعاليت هاست. اگر مشتري را پادشاه فرض كنيم، گمبا، مقامي بالاترازپادشاه دار.
گمبا و مديريت
رضايت مشتري، همراه با گمبا، براي محصول يا خدمات، ارزش افزوده ايجاد مي كند و امكان ادامه حيات سازمان را فراهم مي كند.
گمبا بايد عامل بهبود و منبع اطلاعات باشد.
مدير سازمان بايد در تماس نزديك با واقعيتهاي گمبا باشد تا مشكلات را شناسايي و حل كند.
بي توجهي مدير ارشد سازمان به گمبا، اغلب طرح ها و اقدامات سازمان را ناقص و دور از نياز واقعي گمبا مي كند
گمبا و مديريت، لازم و ملزوم يكديگرند:
گمبا با ارائه خدمات مناسب و محصول خوب، موجب رضايت مشتري مي شود
مديريت نيز با تعيين خط مشي هاي مناسب و اهداف صريح، فعاليتهاي لازم را طرح ريزي و اجرا مي كند.
اهميت و حفظ گمبا، در قله ساختار مديريت، نياز به كاركنان متعهد دارد.
مدير ارشد سازمان مي بايست احساس تعهد و غرور لازم را در كاركنان ايجاد كند.
بهبود در سازمان، فعاليتي دوجانبه است. يعني ارائه پيشنهاد، از پايين به بالاي ساختار، بررسي، تصويب و اعمال استانداردهاي نوين از بالا به پايين ساختار، صورت مي گيرد.
گمبا، منبعي براي استفاده از عقل سليم و بهبودهاي كم هزينه است. نقش هاي خاص مديريت و گمبا، در هر دو مدل يادشده مي بايست به درستي شناخته شوند.
مديريت كيفيت در گمبا:
در مقوله كيفيت، هزينه توليد و تحويل به موقع سفارش مشتري، از يكديگر جدا نيستند. بسياري از فعاليتهايي كه در گمبا صور ت مي گيرد صرف اً به مهارت كاركنان بستگي دارد و مديري ت آنها به ندرت از پايين به بالا شكل مي گيرد. در گمبا معناي چنين تفكري اين است كه افراد سازمان متعهد مي شوند كه هرگز هيچ كالاي نامرغوبي تحويل نگيرند، هرگز قطعه يا كالاي معيوبي را به مرحله بعدي فرايند ارسا ل نكنند و كالاي نامرغوبي را توليد نكنند.
نقش سرپرستان در گمبا
سرپرستان، غالبا از نقش خود در گمبا مطلع نيستند. برنامه آموزش در صنايع شامل سه برنامه استانداردشده آموزش براي سرپرستان و كارگران است :
v آموزش تعليم كار، آموزش روشهاي كار و آموزش روابط كار .
v برنامه آموزش مديريت به نسلهاي مختلف مديران ژاپني سه چيز را آموخت
1. اهميت روابط انساني و اشتراك مساعي كاركنان
2. . روش كار و ارزش بهبود مستمر فرايندها و توليدات ;
3. اهميت علمي و دلايل استفاده از(براي اداره كاركنان و عمليات اجرايي)
ويژگي هاي برنامه موفق و گمبامحور
M مديريت گمبا بايد از كيفيت بالا، هزينه كمتر و كاهش زمان تحويل اطمينان داشته باشد.
M گمبا بايد فضاي كافي براي اجراي كايزن ايجاد كند
M مديريت بايد اهداف و اولويت ها را براي گمبا تعيين كند و نسبت به نتايج، خوش بين باشد.
فوايد مديريت گمبا محور:
v تشخيص نيازهاي گمبا
v بررسي مشكلات و تفكر درباره راه حل ها
v مقاومت كم در برابر تغيير
v تطابق مستمر
v واقعي بودن راه حل هاي ساده پيشنهادي
v اجراي راه حل ها با تاكيد بر عقل سليم و هزينه پايين
v لذت كاركنان از كار و رضايت از كايزن
v شكوفايي واثربخشي كارها
v تفكر درباره كايزن و فرآيند بهبود، ضمن انجام فعاليتهاي روزانه
v عدم نياز به تاييد مديريت ارشد براي ايجاد تغيير
خانه گمبا
مديران گمبا با اين فعاليت ها به اهداف زير نائل ميشوند:
دوفعاليت عمده روزانه مديريت:
ü نگهداري:رعايت استانداردها و حفظ وضعيت موجود
ü كايزن:بهبود استانداردها
اهداف:
كيفيت مطلوب
قيمت منا سب
كوتاه كردن زمان تحويل سفارش
ايمني
رضايت مشتري
بنيان خانه گمبا
بنيان خانه گمبا برمشاركت كاركنان استوار است.
مشاركت كاركنان شامل:
Ø كار گروهي
Ø ايجاد روحيه خود انظباطي
Ø چرخه هاي كيفيت
Ø سيستم پيشنهادات
Ø پيگيري هاي مستمر
Ø ارتباطات نيروي انساني
Ø توسعه مهارتها
Ø مديريت ديداري
يادگيري عمليات اقتصادي چيزي است كه در آن فرد فرد كاركنان و تيم ها در بنگاهها ي اقتصادي دائما درحال يادگيري و اشترا ك مساعي براي توسعه، انتقال و استفاد ه از دانش و مهارتها براي توليد، بهبود مستمر و خلق پيشرفت قابل رقابت هستند. در مديريت كايزن، ما به دنبال چنين هدفي هستيم، يعني ساختن سازمان يادگيرنده كه دربرگيرنده مديريت و نيرو ي كار باشد و توسع ه اهداف و ارزشهاي مشترك را به همراه داشته باشد. در چنين حالتي بهبود مستمر، راه زندگي مي شود.
قوانين طلايي مديريت گمبا
قانون اول: مراجعه به گمبا و جستجوي علت وقوع مشكل
قانون دوم: بازبيني تجهيزات، ابزار، مواد و تمام موارد مرتبط با گمبا(گمبوتسو(Gembutsu ;
قانون سوم: اتخاذ تصميمات موقت و مقطعي براي رفع مشكل در گمبا
قانون چهارم: ريشه يابي علت و معلول
قانون پنجم: طراحي ، استقراروآموزش استانداردهاي نوين، براي پيشگيري از وقوع مجدد مشكل
نكات مديريت گمبا
| ارتباط نزديك با گمبا و درك واقعي و بدون واسطه رخدادهاي آن، اولين گام موثر در مديريت گمبا است. مدير شرايط را براي گمبا تعيين ميكند
| مديران و سرپرستان پس از كسب عادت مراجعه به گمبا اعتماد به نفس كافي داشته و قادرند مشكلات خاص را حل كنند.
| گمبا پشت ميز مديريت نيست .
| همواره به آمار ،سنجش واندازه گيري هايي كه شخصا انجام نمي دهيد ،شك كنيد.(دكتر ايشي كاوا )موسس شركت هوندا ،اطاق كار نداشت.وي هميشه در گوشه اي از گمبا مشغول بود وهمه عمرش را در گوشه اي از گمبا گذراند.
| 90% از مشكلات و مسائل درگمبا يك سازمان، حل ميشوند.
| مديريت پس از بروز مشكل، بايد آن را به روشي حل كند كه مسئله هيچ گاه تكرار نشود.
| وي پس از بازنگري استانداردهاي عملياتي، روش هاي نوين را جايگزين روش هاي قبلي مي كند.
روش "پنج چرا و يك چطور"
بررسي در گمبا، يكي از موثرترين ابزارها براي ريشه يابي علت مشكلات است. براي دستيابي به پاسخ مناسب همواره بايد جوياي علت باشيم. اين روش را "پنج چرا و يك چطور" مي نامند. براي مثال، اگر كارگري، خاك اره را بر روي زمين و بين دستگاهها بريزد، احتمالاً با اين سئوالات مواجه مي شود كه:
سؤال 1: چرا خاك اره را روي زمين مي ريزي؟
پاسخ: زيرا زمين لغزنده است و براي تردد، ايمني ندارد.
سؤال 2: چرا زمين لغزنده شده است؟
پاسخ: زيرا روغن روي آن ريخته است.
سؤال 3: چرا روغن روي زمين مي ريزد؟
پاسخ: زيرا دستگاه ، روغن ريزي دارد.
سؤال 4: چرا دستگاه روغن ريزي دارد؟
پاسخ: زيرا روغن از كاسه نمد دستگاه نشت مي كند.
سؤال 5: چرا كاسه نمد نشتي دارد؟
پاسخ: زيرا لاستيك واشر، خراب است و نياز به تعمير دارد.
كاهش هزينه ها در گمبا
كاهش هزينه ها در گمبا از طريق حذف اتلاف هاي موجود در آن صورت مي پذيرد. به منظور كاهش هزينه ها در گمبا بايد به توسعه فعاليتهاي هفت گانه زير پرداخت.
1. بهبود كيفيت
2. بهبود توليد
3. كوتاه سازي طول خطوط توليد
4. كاهش زمان توقف و خرابي دستگاه ها و تجهيزات
5. كاهش فضاي مورد استفاده
6. كاهش زمان آغاز تا انجام عمليات (Reduce Lead Tim)
كيفيت در گمبا
به معناي روشي است كه محصول ،توليد وخدمات آماده و تحويل مشتري ميشود. 5 مينامند مرتبط است.اين M كيفيت در گمبا با مديريت منابع پنچگانه زير كه آنرا منابع عبارتند از:
o نيروي انساني(Man Power)
o ماشين الات(Machine)
o روش هاي عمليات(Methods)
o مواد مورد استفاده(Materials)
o سنجش و اندازه گيري(Measurement)
مديريت ديداري
مديريت ديداري يعني قرار دادن روشن و واضح موارد مربوط به گمبا،نمودارها،ليست ها و سوابق مربوط به اجراي كار، به نحوي كه براي مديران و كاركنان يادآوري عواملي هستند كه در موفقيت فرايند كيفيت،هزينه وتحويل QCD سهم دارند.از اينرو اين نوع مديريت با پايه و اساس خانه گمبا تلفيق و در هم آميخته شده است. با اجراي مديريت ديداري ، بدون عبور اطلاعات از لايه هاي مختلف مديريتي ،مدیر ميتواند بلافاصله پس از ورود به گمبا ،مشكلات را ببيند ودستورات خود را در زمان و مكان واقعي صادر كند.
دلايل اعمال مديريت ديداري:
• عيان كردن مشكلات موجود در گمبا
• تماس مستقيم و نزديك كاركنان و سرپرستان با حقايق گمبا
• روشن سازي اهداف بهبود
• بهبود بخشي سياست گذاري هاي مديريت ارشد
مديريت سه بعدي
مديريت سه بعدي يا خط مشي ، بنيادي ترين روش براي منسجم كردن فعاليت هاي چرخه PDCA ارتباطات اثر بخش و كاركرد هاي حرفه اي كايزن ميباشد.در مديريت سه بعدي يا مديريت خط مشي سازمان بر مبناي بهبود مستمرتبيين ميشود. به همين دليل هماهنگي هاي بالا به پايين و پايين به بالا در رده هاي مختلف هرم سازمان از طريق كميته راهبري سازمان محقق ميگردد. براي تحقق موثر اهداف، مديريت سه بعدي ، ضروري است هر بخش سازمان اهداف قابل اجراي خود را در نشستهاي مشابه توسط كميته راهبري كايزن در بخش مربوطه مورد مطالعه و بررسي قرار داده و در جهت تحقق موثر آن تلاش مينمايد . بديهي است مديران ارشد هر بخش بايد مسئوليت اجرايي تمام برنامه در جهت تحقق آن نهايت تلاش و پيگيري را به عمل آورند.
مراحل اجراي كايزن عملي
براي اجراي بهبود بهره وري با رويكرد كايزن عملي مراحل زير پيش بيني شده است كه در اين كارگاه پنج روزه به تفصيل تشريح مي شوند و شركت كنندگان در دوره ، به طور عملي نيز آن را تمرين خواهند نمود : ناحيه نمونه را انتخاب كنيد .
1. گروه بهبود ( تيم كايزن ) را ايجاد و سازمان دهي كنيد
2. داده هاي آماري مورد نياز را در ناحيه نمونه با كمك اعضاي گروه گرد آوري كنيد .
3. اعضاي شركت كننده را در كارگاه آموزشي با مفاهيم و ابزارهاي بهبود آشنا كنيد –
4. نظام آراستگي s. ۵ ) را آغاز كنيد
5. مودااتلاف ها را شناسايي و فهرستي از آنها تهيه كنيد
6. تحليل علل رويداد اتلاف را در ناحيه نمونه انجام دهيد و راه حلهايي را با استفاده از كار گروهي بدست آوريد .
7. هميشه براي حل مشكل از داده و اطلاعات كمي و به روز استفاده كنيد.
8. براي حل مشكل بلافاصله به دنبال هزينه كردن نباشيد. بلكه از خرد خود استفاده كنيد. اگر عقلتان به جايي نمي رسد، آن را در همكارانتان بجوييد و از خرد جمعي استفاده كنيد.
9. هيچ وقت جزئيات و نكات ريز مسئله را فراموش نكنيد. ريشه بسياري از مشكلات بزرگ همين نكات ريز است.
10. حمايت مديريت ارشد منحصر به قول و كلام نيست. مديريت بايد حضور مشهود و ملموس داشته باشد.2 براي حل مسائل هر جا كه امكان آن وجود دارد از واگذاري اختيار به زيردستان ابا نكنيد.
11. هيچ وقت به دنبال مقصر نگرديد. هيچ گاه عجولانه قضاوت نكنيد.
12. مديريت ديداري و انتقال اطلاعات بهترين ابزار براي حل مسئله به صورت گروهي است.
13. ارتباط يك طرفه دستوري از بالا به پايين مشكلات سازمان راپيچيده تر ميكند. مديريت ارشد بايد با لايه هاي پايين تر سازمان ارتباط دو جانبه داشته باشد.
14. انسانها توانايي هاي فراواني دارند. از الگوهاي چند مهارتي و غني سازي شغلي براي شكوفا شدن آنها استفاده كنيد
15. تنها فعاليت هايي را انجام دهيد كه براي سازمان شما ارزش افزوده ايجاد مي كنند. ۵ ، پايه و بنيان ايجاد محصولي با كيفيت است.
16. فراموش نكنيد كه بر اساس الگوهاي كار گروهي ، مسائل محيط كارتان را حل كنيد.
17. حذف مودا ( اتلاف) فرآيندي پايان ناپذير است. هيچ وقت از اين كار خسته نشويد.
سيستم هاي اصلي كايزن
چه سيستم هاي براي دستيابي به راهكارهاي كايزن به كار مي روند؟
v اجراي مرحله آماده سازي سازمان S ۵
v استقرار نظام پيشنهادات KSS
v استقرار تدريجي حلقه هاي كيفيتQCC –
v كنترل كيفيت فراگيرTQC –
v برنامه ريزي نگهداري و تعميرات بهره ور فراگيرTPM –
v توليد و يا عرضه خدمت به هنگامJIT –
توالي و ترتيب اجرا
كنترل كيفيت در سطح شركتTQC –
مديريت كيفيت فراگير
نيازمند شناسايي فرآيندهاي كليدي و كنترل آنهاست. بهبود اين فرآيندها موجب بهبود نتايج مي شود. نقش مدير ارشد، تنظيم برنامه براي مميزي فرآيندها در برابر نتايج حاصله و بهبود آنهاست.
در ژاپن كنترل كيفيت در سطح شركت و مديريت كيفيت فراگير بيانگر فعاليت هايي چون:
ü گسترش خط مشي هاي مديريت
ü برقراري سيستم هاي تضمين كيفيت
ü استاندارد سازي
ü آموزش و پرورش كاركنان
ü مديريت هزينه ها
ü حلقه هاي كوچك كنترل كيفيت
سيستم توليد به موقع ( Just In Time ) يكي از پيشرفته ترين سيستمهاي برنامه ريزي است كه در صدر هرم سيستمهاي نوين برنامه ريزي و كنترل توليد قرار گرفته است .
امروزه به لحاظ محدوديتهاي اقتصادي و توسعه و پيچيدگي بازارها ، استفاده بهينه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگويي به موقع به خواسته هاي مشتري در بخش هاي مختلف بازار به امري اجتناب ناپذير تبديل گرديده و سازمانها را بر آن داشته تا با حذف ساختارها و روشهاي كار سنتي ، سهم خود را در بازار حفظ نمايند . سيستم توليد به موقع كه نخستين بار توسط تانيچي اونو در شركت تويوتا به كار گرفته شد يكي از همين سيستمها است كه به سرعت مورد توجه ساير شركتهاي ژاپني قرار گرفت و با توجه به يكسان بودن فرهنگ خاص مورد نياز اين سيستم در اكثر شركتهاي ژاپني اجرا گرديده و توسعه يافت . اما با گذشت حدود سه دهه از معرفي اين نظام و عليرغم تلاشي كه اكثر سازمانهاي غير ژاپني در جهت بكارگيري اصول اين نظام صرف كردند ، به دلايلي كه درباره ي ايران هم صادق است ، يعني برداشت و تعاريف پراكنده اصول و نظريات اين سيستم ، توسعه و اشاعه آن از رشد قابل ملاحظه اي برخوردار نبوده و اكثر افراد آنرا تنها برنامه اي براي كنترل موجودي تلقي مي نمايند .در حالي كه حذف موجودي اضافي انبارها تنها يكي از اصول مورد اشاره و توجه اين نظام مي باشد .
از ديگر فوايد اين سيستم مي توان به كاهش قابل توجه كار درجريان ساخت ، زمان تحويل محصول به مشتري ، فضاي مورد نياز ، ضايعات ، ضايعات دورريز و دوباره كاري ، افزايش در بهره وري ، بهبود روابط با عرضه كنندگاني كه بهتر و موفق تر هستند و نيروي كار داراي انگيزه ، راضي و با نشاط تر اشاره كرد .
تاريخچه ي توليد به موقع JIT
توليد به موقع يك فلسفه ي مديريت ژاپني است كه از اوايل دهه ي 1970 در بسياري از مؤسسات توليدي ژاپن مورد استفاده قرار گرفت . اين فلسفه نخستين بار توسط تائيچي اونو در شركت تويوتا به عنوان ابزاري براي بر آورده ساختن خواسته ي مشتري با حداقل تاخير معرفي و به كار گرفته شد . به همين دليل ، تائيچي اونو اغلب پدر سيستم توليد بهنگام ناميده مي شود .
كارخانجات توليد تويوتا اولين محلي بودند كه نظام توليد بهنگام در آنها مطرح گرديد . اين سيستم در طول بحران نفتي سال 1973 مورد حمايت وسيعي قرار گرفت و پس از آن توسط بسياري از سازمانهاي ديگر انتخاب گرديد .
شوك نفتي و كاهش فزاينده ي ساير منابع طبيعي ، محرك اصلي انتخاب سراسري سيستم توليد بموقع بود . تويوتا توانست از طريق يك روش مديريتي متفاوت با آنچه كه در زمان خود مرسوم بود چالشهاي روز افزون براي بقا را پشت سر بگذارد . اين روش بر روي افراد ، كارخانجات و سيستمها متمركز بود . تويوتا فهميده بود كه سيستم توليد بموقع تنها زماني موفق خواهد شد كه هر فرد در سازمان در اجراي آن مشاركت داشته باشد و كارخانه و فرايندها براي حداكثر ستانده و بهره وري سازماندهي شوند و برنامه هاي كيفيت توليد براي برآورده ساختن تقاضاي واقعي زمان بندي گردند .
اگرچه در آغاز كار اين سيستم به عنوان روشي براي كاهش سطوح موجودي انبارهاي ژاپني مطرح بود ولي امروزه به يك فلسفه ي مديريتي شامل مجموعه اي از علوم و در اختيار گرفتن يك سري جامع از اصول و تكنيكهاي توليد گسترش يافته است .
عناصر توليد به موقع
توليد به موقع شامل اجزايي است كه بايد با هم ادغام شوند تا به صورت هماهنگ جهت دستيابي به اهداف JIT عمل نمايند .
اين اجزا در اصل شامل منابع انساني ، خريد ، فرايند توليد ، برنامه ريزي و وظايف هماهنگي در يك سازمان مي گردند .
1. مشاركت كاركنان : جلب حمايت و موافقت تمامي كاركناني كه در دستيابي به اهداف سازماني نقش دارند يك اصل كاملاً ضروري در موفقيت Just In Time است . حمايت و توافق مي تواند از طريق سهامداران و مالكين شركت ، مديريت ، دولت و سازمانهاي كارگري و … جلب شود .
2. كارخانجات : براي ملحق شدن به سيستم توليد به موقع بايد تغييرات بسياري در كارخانجات ايجاد گردد . اين تغييرات شامل تغييرات در جانمايي كارخانه ، سيستم كشش تقاضا ، كارگران چند مهارته ، كانبان ، خودكنترلي ، برنامه ريزي مواد مورد نياز و بهبود مستمر و … هستند .
3. سيستمها : سيستمهاي درون يك سازمان به تكنولوژي و فراينهاي مورد استفاده براي ارتباط ، برنامه ريزي و هماهنگي فعاليتها و مواد اوليه مورد استفاده در توليد اطلاق مي شود .
دو نمونه از اين سيستمها برنامه ريزي مواد مورد نياز و برنامه ريزي منابع ساخت هستند .
در سيستم توليد به موقع ، كيفيت از اهميت فزاينده اي برخوردار است و به همين دليل بكارگيري كنترل كيفيت فراگير يك جزء اضافه شده به Just In Time است . كيفيت فراگير به معني تاكيد بر اين نكته است كه محصول را بايد از همان آغاز به طور سالم توليد نمود و اين با روش سنتي بعد از وقوع ، تضاد قابل توجهي دارد .
اهداف اصلي توليد به موقع
براي توليد به موقع سه هدف اصلي وجود دارد كه اين اهداف در ماهيت عمومي متجانس هستند و مي توان آنها را در سازمانها و صنايع مختلف كه با يكديگر تفاوت زيادي دارند انتخاب و به كار گرفت .
افزايش ميزان بهره وري در فرايند توليد
افزايش توانايي سازمان براي رقابت با شركتهاي رقيب و حفظ قابليت رقابت در بلندمدت
كاهش سطح مواد ، زمان و كار در فرايند توليد
سه هدف عمومي بالا براي هر شركتي قابل اجرا هستند : ولي به هر حال ، چندين هدف ديگر نيز وجود دارند كه ممكن است مختص هر سازمان باشند . اهداف براي هر سازمان در اولويت و اهميت آنها مختصر مي شوند .اين اهداف داراي طيف زماني بلند و كوتاه مدت هستند و شامل موارد زير مي شوند :
ü شناسايي و پاسخگويي به نيازهاي مشتري
ü تطبيق منطق كاري ژاپني با هدف گذاري بهبود مستمر
ü طراحي كارخانه براي حداكثر بهره وري و سهولت توليد
ü هدف گذاري براي ارتباط هزينه كيفيت بهينه
ü كاهش اتلاف هاي غير ضروري
ü هدف گذاري براي ايجاد اعتماد در بين عرضه كنندگان
محدوديتهاي سيستم توليد به موقع
اگرچه مزاياي استفاده از سيستم توليد بموقع بسيار زياد هستند و در اكثر مواقع جاي هر محدوديت ممكن را مي گيرند ، چند نقيصه ي اين سيستم به طور خلاصه در زير مي آيد .
حذف ذخيره هاي احتياطي كه در روش سنتي نقش يك موجودي ايمني را براي شركتها ايفا مي كردند .
سطح مشاركت تعيين شده در سازمانهاي ژاپني كه نظام توليد به موقع را اجرا كرده اند با ميزان مشاركت مورد نياز براي ارضاي كارگران در غرب سازگار نيست و اين ايجاد مشكل مي كند .
كاهش استقلال افراد يكي ديگر از محدوديتهاي اين سيستم است كه بيشتر به محدود شدن زمان چرخه ي توليد يا زمان بين فعاليتهاي تكراري نسبت داده شده است .
مقاومت در برابر تغيير ممكن است در دو سطح مقاومت منطقي و مقاومت احساسي صورت گيرد .
مغايرتهاي فرهنگي و … ..
پيش نيازهاي يك برنامه JIT
پيش نيازها براي يك برنامه JIT در برگيرنده ي تمامي فعاليتها و آماده سازي مورد نياز يك سازمان قبل از مبادرت به اجراي برنامه ي JIT مي باشد . اين موارد نوعاً شامل ارزيابي كارخانه ، نفوذ مديريت ، فعاليتهاي بهسازي محيط كار و انعطاف پذيري سازماني مي شوند .
برنامه ريزي سيستم توليد به موقع
درصد زيادي از عدم موفقيتهاي مربوط به سيستم توليد به موقع به دليل عدم اجراي آن بر اساس يك برنامه ي كامل مشخص مي باشد . بنابراين مي بايست ساختار يك برنامه را جهت اجراي سيستم توليد بموقع همانند الگوي زير تعريف و ايجاد نمود ، سازماندهي برنامه متشكل از :
الف : آگاهي و مطالعه پيرامون سيستم توليد به موقع
ب : تشكيل كميته راهبري
ج : تشكيل گروه ارزيابي
د : برنامه ي مشاركت كاركنان
ه : در اين مرحله ارزيابي استراتژيك سازمان مي بايست صورت پذيرفته و فرصتهاي به وجود آمده تعيين گردد . پس از اين طراحي فعاليتها و اقدامات اصلاحي به شكل كامل براي پروژه بهبود در شركت شكل خواهند گرفت .
رويكردها و اصول سيستم توليدي JIT
هنگامي كه اصطلاح Just In Time براي اولين بار در فرهنگ مديريت استفاده شد، مي توانست معاني مختلفي براي افراد مختلف داشته باشد. سيستم توليدي JIT ازنظر اينكه درجهت كاهش ضايعات گام برمي دارد يك رويكرد مديريت عملياتي و ازاين نظر كه يكي از اهداف آن بهبود كارايي و كيفيت است ، يك رويكرد مديريت تكنيكي به شمار مي رود. ازطرفي بعضي ها آن را به دليل اينكه سيستم توليدي J IT يك مفهوم توليد جامع است رويكرد استراتژيك ناميده اند. درعمل سيستم توليدي JIT قبل از آنكه رويكرد عملياتي ، تكنيكي و يا استراتژيك باشد يك راهكار براي تسهيل عمليات است .
هدف اصلي سيستم توليدي JIT مي تواند حاوي يك سري اصول شناخته شده موردنياز براي موفقيتهاي عملياتي شركتهايي باشد كه داراي رقباي زيادي هستند. اين اصول از ژاپن شروع شد و بعدها در ايالات متحده درجهت مديريت موجوديها رشد پيداكرد. اين اصول بعدها در ساير جنبه هاي مديريت مثل مديريت توليد و مديريت كيفيت به كارگرفته شد. همان طور كه موفقيت سيستم JIT به عوامل داخلي سازمان بستگي دارد به مشاركت عوامل خارج از سازمان مثل فروشندگان و عرضه كنندگان مواد نيز نيازمنداست . در طول دهه 1980 تاكيد اساسي بيشتر بر روي منابع انساني سيستم J IT وهمچنين محيطي بود كه عوامل انساني در آن كار مي كنند. لذا در اين زمان Just In Time بر روي كاركرد خدماتي و اداري توسعه پيدا كرد.
رويكرد مديريت توليدي JIT
ازنظر رويكرد مديريت توليد سيستم توليدي JIT ، اصطلاح JUST IN TIME معمولا به اين معني است كه خريد مواد خام و ساير قطعات توليد فقط در زمان مصرف اين مواد قطعات در فرايند توليد، از فروشندگان تحويل شوند. و ازطرفي توليد زماني انجام خواهدشد كه سفارش از مشتري گرفته شود به همين خاطر اين سيستم توليد رااصطلاحا سيستم كشش توليد "تقاضا" نيز ناميده اند، زيرا تا مشتري تقاضا نكند توليدي انجام نمي شود و لذا عكس سيستم توليدي سنتي است كه در آن مواد تاحد ممكن به فرايند توليد تزريق مي شود و فرايند نيز تاحد ممكن توليد مي كند.
رويكرد مديريت توليد سيستم JIT داراي اصول متعددي است . اگر شركتي بخواهداين رويكرد را در فرايند توليد خود به كار اندازد بايستي تمام اين اصول را تا حد امكان پياده كند:
v تهيه فهرست و جدول توليد روزانه ;
v تهيه يك جدول توليدي كه از قابليت انعطاف برخوردار باشد;
v به كارانداختن سيستم كشش توليد "تقاضا" و حذف ضايعات ;
v بهبود و توسعه ميزان انعطاف تغييرات انواع محصولات ;
v بهبود و توسعه ارتباطات فكري كاركنان توليد;
v كاهش هزينه هاي راه اندازي توليدي ;
v دادن اختيارات به كارگران توليد، درجهت تعيين جريان توليد;
v تهيه جدولي براي مواقعي كه توليد در كمتر از ظرفيت كامل است ;
v افزايش استانداردهاي پردازش و توليد محصول ;
v شناسايي مداوم و اصلاح همه مشكلات مديريتي توليد.
رويكرد مديريت موجودي هاي JIT
مديريت موجودي ها در سيستم JIT براين اساس استوار گرديده است كه ميزان موجودي ها اعم از مواد، كار در جريان ساخت و كالاي ساخته شده تاحد ممكن در سطح بسيار پايين "حتي درحد صفر" نگه داشته شود. مواد فقط زماني كه به آن نياز است ازفروشندگان مواد دريافت شود. ميزان اقدام به توليد به نحوي انتخاب شود كه از به وجودآمدن كار در جريان ساخت جلوگيري كنند "كه بستگي به سرعت توليد دارد كه درقسمت بعدي توضيح داده مي شود" و نهايتا اگر توليد براساس تقاضاي مشتريان باشد"مديريت توليد" هرگز موجودي كالاي ساخته شده نخواهيم داشت .
فلسفه مديريت موجودي ها: در سيستم توليدي JIT بر اين اساس بوده كه در توليد يك محصول يكسري فعاليتهايي وجود دارد كه هيچ گونه ارزشي به محصول توليدشده نمي دهند بلكه فقط هزينه هاي آن را بالا مي برند و ازطرفي بعضي فعاليتها هستند كه ازابتدا تا انتها درجهت افزايش ارزش محصول هستند، فعاليتهاي غيرارزشي مثل هزينه هاي انبارداري ، هزينه هاي راه اندازي دستگاهها و ماشين آلات ، فعاليتهاي مربوط به بازرسي مواد و كنترل كيفيت محصول ، زماني كه كارگران و ماشين آلات بيكار هستند و فعاليتهاي ارزشي همان فعاليتهايي است كه مستقيما بر روي محصول و درجهت پردازش و تكميل آن انجام مي شود. اين فعاليتها اگر انجام نشود محصول نيز به وجود نخواهد آمد درصورتي كه درخصوص فعاليتهاي نوع اول "غيرارزشي " وجود يا حذف آن اثري بربه وجود آمدن يا نيامدن محصول ندارد.
حال باتوجه به اين توضيحات ، مديريت موجودي ها قصد دارد با حذف موجودي ها ، هزينه هاي بالاي انبارداري را به كلي حذف كند و اين خود ميسر مي شود زماني كه اصول زير در مديريت موجودي ها رعايت شود:
1) تمركز بر روي موجودي صفر;
2) يافتن عرضه كنندگان قابل اطمينان ;
3) كاهش در حجم سفارش مواد و افزايش تكرار سفارش مواد;
4) بهبود راههاي به كارگيري موجودي ها;
5) كاهش زمان تحويل سفارش مواد;
6) قابليت انعطاف سفارشات مواد.
همان طور كه پيداست حائزاهميت است كه با فروشندگان مورداعتماد براي رسيدن به كيفيت بالا "مديريت كيفيت " و تحويل به موقع مواد و به مقدار مورد درخواست ما،ارتباط برقرار كنيم .
رويكرد مديريت كيفيت سيستم JIT
اين رويكرد بر اين مهم اشاره دارد كه سيستم توليدي JIT صرفنظر از ساير رويكردهايش گامي اثربخش در كنترل هزينه هاي محصول هستند. بدون اينكه از كيفيت محصول كاسته شود، اين امر تاحدي ازطريق ارتباط دائمي با تعدادي محدود ازفروشندگان منتخب ميسر مي شود. اين ارتباط از اين جهت مهم است كه براي رسيدن به كيفيت بالا و بلندمدت ، لازم است مواد با كيفيت و بدون نقص دريافت شود حتي اگرقيمت خريد اين مواد حداقل ترين نباشد. بنابراين اگر كيفيت مطرح است هزينه موادخام نبايد فاكتور مهم و تعيين كننده اي در انتخاب فروشندگان مواد اوليه باشد. درحقيقت قيمتهاي خريد بالاتر، در بلندمدت باعث بهبود كيفيت و صرفه جويي در هزينه ها مي شود.براي نمونه اگر يك فروشنده مواد اوليه توانايي تحويل مواد با كيفيت را به طور دائمي تضمين كند از اين بابت توليدكننده مي تواند زمان صرف شده و به تناسب آن هزينه هايش در بازرسي و آزمايش مواد را كم كند.
ازطرفي بالابردن كيفيت علاوه بر برقراري ارتباط با فروشندگان ، با عامل مهمتري همچون استقرار موفق سيستم JIT نيز بستگي دارد. براي رسيدن به هدف حداقل ضايعات و نقايص ، كيفيت بايستي در طول طراحي توليد مطرح باشد و نه اينكه توليدكنيم و سپس دنبال كشف نقايص و ضايعات باشيم . موفق بودن J IT بستگي زيادي به ميزان ضايعات ايجادشده طي فرايند توليد دارد. اگر در هر مرحله از توليد ضايعاتي رخ دهد فرايندهاي بعدي با مشكل روبرو خواهندشد و كل سيستم دچار اختلال خواهدشد،لذا لازمه اين سيستم اين است كه خود كارگران اصلاح كننده سيستم باشند و ضايعات رادرحين توليد كشف كرده و نسبت به اصلاح سيستم "چه مربوط به ماشين آلات باشد وچه مربوط به كارگران " اقدام كنند.
تاكيد اصلي اين رويكرد بر روي حذف زيانهاي توليد ناشي از ضايعات و نقايص است به طوري كه در سيستم هاي سنتي توليد در بعضي موارد ضايعات ايجادشده درمرحله اي ممكن است در چندين مرحله بعد توليد، كشف شود و تمام وقت آن مراحل ،صرف كشف و شناسايي ضايعات و نقايص مراحل قبل شود.
باتوجه به اهداف اين رويكرد لذا لازم است كه در خصوص رسيدن به اين هدف اصول زير رعايت شود:
Ø تعهدات بلندمدت به داشتن سعي و تلاش درجهت كنترل كيفيت و داشتن مسئوليت هر شخص در برابر كيفيت ;
Ø داشتن فرايند كنترل پي درپي طي فرايند توليد محصول ;
Ø استفاده از روشهاي كنترل كيفيت آماري براي به تصوير كشيدن كيفيت محصول ;
Ø الزام در خود اصلاح كردن نقايص به وسيله خود كارگران ;
Ø قدرتمندكردن كارگران ازطريق تسهيم اختيارات كنترل كيفيت محصول ;
Ø ملزم كردن كارگران براي انجام يكنواخت تعميرات و خرابي دستگاهها و ماشين آلات ;
Ø بالابودن ديد مديريت سطوح بالا به عامل كيفيت ;
Ø ارتباط محكم و پايدار با فروشندگان محدود براي تحويل مواد با كيفيت .
عامل زمان و سرعت در JIT
سرعت توليد يك عامل بسيار مهم در سيستم توليد JIT است كه هم از لحاظ رويكرد موجودي ها و هم از لحاظ رويكرد كيفيت حائزاهميت است به عبارتي هميشه اقدام به توليد زياد و وجود داشتن تعدادي زياد محصول طي فرايند توليد باعث مي شود كه قسمتي از محصول تكميل و قسمتي به عنوان كار و جريان ساخت باقي بماند "رويكردموجودي ها" ازطرفي اقدام به توليد زياد و به جريان انداختن محصولات زياد باعث مي شود كه اگر يك نقص در فرايند ابتداي توليد وجود داشته باشد و اين نقايص درمراحل بعد كشف شوند، مقادير زيادي از محصولات ما مشمول اين نقص خواهندشد"مديريت كيفيت " و زيانهاي غيرقابل جبراني به ما خواهند زد. لذا سيستم توليد JIT پيشنهاد كرده كه اگر ما نرخ توليد را ثابت نگه داريم و تعداد اقدام شده به نصف تقليل پيداكند، سرعت توليد دوبرابر مي شود.
كاهش زمان موردنياز به برآورد و پاسخگويي به سفارشات توليد "رويكرد مديريت توليد";
كاهش ميزان كار و جريان ساخت تاحد ممكن "رويكرد موجودي ها";
كاهش نقايص توليد چون اگر نقصي در واحدها، شروع شده باشد و بعدا شناسايي شود، باعث مي شود تعداد واحدهاي كمتري شامل نقص فوق شوند.
باتوجه به توضيحات فوق مشاهده مي شود كه با افزايش سرعت توليد، زمان عبوركالا از فرايند توليد كم مي شود. به عبارت ديگر افزايش سرعت توليد رابطه عكس با زمان لازم براي تكميل يك واحد دارد.
مديريت كارخانه براي توليد بموقع
اجراي يك سيستم توليد بموقع نيازمند آن است كه جانمايي كارخانه براي تسهيل در انعطاف پذيري و تماس كارگر تغيير داده شود . جانمايي كارخانه به صورت گسترده دربرگيرنده ي ماشين آلات و تجهيزات و به مفهوم تخصصي نمودن فعاليتها و سازمان به وسيله فرايندها و محصولات است .
در كارخانه اي كه جا نمايي توليد بموقع اجرا شده باشد ماشين آلات بر اساس جريان محصولات تنظيم خواهد شد . هر محصول در تعدادي از مراحل توليدي توليد مي شود كه در آن تناوب فرايندي مورد نياز انجام مي شود . قطعاتي كه توسط عرضه كنندگان تامين مي شوند وارد فرايند توليد مي گردند و به قطعات يدكي در فرايند بموقع تبديل مي شوند . سپس قطعات يدكي براي توليد محصول نهايي به هم مونتاژ مي گردند تا محصول نهايي براي مشتري حمل شود . هدف اوليه از توليد بموقع دستيابي به استاندارد بالا در بهره وري توليد است . بهره وري شامل توليد يك محصول بهتر با زمان ، ضايعات و تلاش كمتر است . كاهش زمانهاي انجام توليد و فضاي مورد نياز براي موجودي و عمليات ، دو قدم اصلي برداشته شده براي انجام توليد بموقع است . كاهش زمان و فضا در توليد مي تواند به طور مؤثري از طريق بكارگيري توليد سلولي انجام شود . توليد سلولي مي تواند به بهترين شكل و به عنوان ارتباط بين عمليات بر اساس وابستگي هاي مختلف قطعات ، و شباهت فرايند توليدي ، در مقابل گروه بندي سنتي ماشين آلات ، بر اساس توانايي وظيفه اي همانند درل ها در يك دپارتمان و ماشينهاي تراش در قسمت ديگر انجام شود .
اندازه گيري كارايي در JIT
همان طور كه قبلا گفته شد زمان ، عامل بسيار مهم در سيستم J IT است . بنابراين اندازه گيري زمان مي تواند راهنمايي درجهت اطمينان از انجام وظايف و عدم وجود موانع بر سر راه توليد باشد.
مدت زماني كه لازم است يك محصول فرايند توليد را طي كند تا به محصول نهايي تبديل شود، سيكل زماني توليد ناميده مي شود. اين سيكل زماني شامل چهار عنصر جداگانه است :
M زمان پردازش و توليد محصول ;
M زمان انبارداري و نگه داشته شدن محصولات پشت ماشين آلات ;
M زمان حركت و نقل و انتقالات توليدات بين واحدهاي توليدي ;
M زمان بازرسي و كنترل كيفيت .
ازميان اين چهار زمان فقط زمان پردازش و توليد براي محصول ارزش ايجاد مي كند وساير عناصر نه تنها هيچ ارزشي به محصول نمي دهند بلكه هزينه زا نيز هستند.
براي اندازه گيري كارايي سيستم توليد JIT از نسبتي به نام نسبت كارايي توليد استفاده مي شود. اين نسبت زمان صرف شده در فعاليت هايي كه افزايش ارزش ايجاد مي كنند رابه طور درصدي از كل سيكل زماني بيان مي كند به شرح زير است :
نسبت كارآيي=زمان پردازش و توليد/سيكل زماني*100
هدف از نسبت كارايي يك زنگ خطر است براي مواقعي كه زمانهاي غيرافزاينده ارزش زياد هستند. بهبود اين نسبت مطمئنا روي هزينه ها اثر مي گذارد.
فصل 3
نتايج وپيشنهادات
همانطور كه ديديم.كايزن كليد موفقيت ژاپن در عرصه فعاليتهاي اجتماعي –اقتصادي –فرهنگي وحتي سياسي است.بطوريكه امروزه اجراي كايزن در نظام سياسي ژاپن به صورت چشمگير به كار گرفته شده است.با توجه به اينكه امروزه هر كالا وخدماتي را نمي توان گران عرضه كرد.بلكه بايد ارزان و با كيفيت بسيار بالاتوليدو عرضه نمود.توجه به فرايند اجرايي كايزن وتوسعه بهبود مستمر در سازمان امري حياتي واجتناب ناپذير است.اجراي موثر كايزن تمام ابعاد مديريتي-كيفيتي سازمان را در بر خواهد گرفت.و از استفاده از دواير كيفيت، مديريت گمبا و مديريت , ss روش ها وتكنيك هايي چون چرخه دمينگ، نظام سه بعدي بايستي بهره كامل جست. نكته اي كه حتما" بايد به آن توجه خاص نمود.اين است كه در طراحي نظام كايزن وبراي اجراي موثر و كار آمد آن بايد ديد جامعب به كليه عوامل عملياتي داشت. عدم توجه كافي به عوامل ياد شده و نيز غفلت از ساير عوامل موجبات عدم موفقيت در استقرار نظام كايزن را فراهم مي آورد. آخر كلام آنكه اجراي موثر كايزن علاوه بر ضرورت داشتن انگيزه كافي در نيروي انساني توجه به نقش آموزش آنهابسيار مهم و كليدي بوده.وهمچنين التزام عملي وباور مديريت به فلسفه كايزن، حوصله و برد باري و عدم تعجيل در كسب نتايج زود رس مي تواند در موفقيت اجراي كايزن بسيار موثر باشد.
كايزن از نيازهاي روزا نه سر چشمه مي گيرد ، و ايجا د فرصت براي تقسيم ايده هاي كوچك با هم به عنوان يك روش مشاركتي بوسيله كايزن حائز اهميت است ، و بدون شك از عناصر كليدي در توليدات رقابتي است و در بعضي از كارخانه ها با موفقيت 100 % انجام شده است . تكرار رويداد هاي كايزن منجر به سه اثر سودمند شامل كاهش هزينه ها ،سودمندي و عادت به موفقيت ميگردد.
فلسفه اصلي بهبود از طريق كايزن عبارتند از:
1. تعهد وپشتيباني مديريت، عامل اصلي بهبود است.
2. مقصر كردن و قضاوت عجولانه ممنوع.
3. بايد بپذيريم كه مشكلات پايان ناپذيرند و تا ما هستيم مشكل هم هست.
4. توانايي هاي ناشناخته كاركنان، با تهييج و بها دادن به آنها به فعل در مي آيد.
5. اگر صد نفر يك قدم براي بهبود بردارند، بهتر از صدقدمي است كه يك نفر به تنهايي بر مي دارد
6. غني سازي شغل و گسترش حوزه وظايف شغلي، از مهم ترين هدف هاي كايزن است.
7. لازم به هزينه كردن زياد نيست. كافي است خرد جمعي كاركنان به خدمت گرفته شود.
8. جزئيات را نبايد ناديده گرفت. همه بهبودها از گام هاي كوچك شروع مي شوند.
9. مودا يعني دشمن، جنگ با دشمن نه تعطيلي مي پذيرد و نه سلب مسئوليت.
10. اطلاعات سازمان نبايد در اختيار عده خاصي باشد. همه بايداز وضعيت سازمان آگاه باشند.
شرايط لازم براي موفقيت فرآيند بهبود مستمر:
* احساس ضرورت آن در سازمان
* تدوين چشم انداز شركت از آينده
* انطباق ماموريت و ارزشها با چشم انداز
* طراحي و تشريح طرح استراتژيك، برنامه هاي كوتاه مدت، وبرنامه عملياتي
* تعهد و التزام مديريت ارشد به حركت به سوي اهداف
* پذيرش مشتري به عنوان محور فرآيند و اندازه گيري رضايت او
* طراحي و پياده سازي نظام مديريت كيفيت
* مشاركت و تشويق كاركنان
* اعتقاد به اصل : كيفيت انتها ندارد
* اعتقاد و التزام به پيشگيري
* شناسايي و حفظ سرمايه هاي معنوي شركت(كاركنان،سيستم،مشتري
* فرآيند نگري
* نظام ارزشيابي و تشويق كارآمد
* جلب مشاركت تامين كنندگان
* شناسايي نيازهاي آموزشي ورفع آنها
* ساماندهي محيط كار
منابعي كه به تعريف طرحهاي بهبود مستمر منجر مي شود:
برنامه هاي عملياتي حاصل از برنامه ريزي استراتژيك
جلسات بازنگري مديريت
سيستم پيشنهادات
نتايج بررسيهاي الگوبرداري
شكايات مشتريان
تحليلهاي آماري
نتايج تحليلهاي پيشگيرانه اي چون ( QFD, FMEA,
درسهايي از كمپانيهاي موفق در امر بهبود مستمر:
توسعه طرح تجاري در تمام سطوح سازمان
در نظر گرفتن معيارها و اهداف قابل سنجش براي بهبودها
طراحي فرآيندي براي بهبود
ايجاد راهكاري براي اطمينان از انجام دقيق و مستمر فرآيند بهبود
آموزش تمامي سطوح كارمندان در رابطه با ماموريتشان براي مديريت كيفيت
تشويق نيروي كار به مشاركت در دستيابي به بهبود
بررسي و بازنگري مداوم ميزان پيشرفت به سوي اهداف كيفي توسط مديران
رضايت خاطر، دشمن درجه يك بهبود مستمر است.
بهبود مستمر يك فرايند پايان ناپذير است. تنها موقعي اين فرايند خاتمه پيدا مي كند و يا باكندي در پيشرفت روبرو مي گردد كه فرد(افراد) و يا سازمان(ها) به آنچه دارند راضي شده و آنرا براي بقاي خود كافي بدانند. در اين صورت چون رضايت خاطر حاصل شده است اين نتيجه حاصل مي گردد كه ديگر نيازي به بهبود نيست. فرايند بهبود در اين صورت پايان يافته و همين امر آغاز گر سقوط سازمان مي شود.
بزرگترين خطر هنگام به وجود آمدن تغييرات، خود تغييرات نيستند بلكه عمل كردن با منطق ديروز است
Case study A Kaizen Based Approach for Cellular Manufacturing System Design: A Case Study
يك رويكرد كايزني براي سيستم طراحي توليد سلولي :
يك مطالعه موردي سازمان ها در حال حاضر با الزاماتي روبرو هستند تا به تغييرات سريع مشتري و تمايلات آنها واكنش نشان دهند. براي رقابت در اين محيط متغير پيوسته ، سازمان ها بايد به دنبال روش هاي جديدي باشند كه به آنها اجازه دهد تا در رقابت و انعطاف پذيري باقي بمانند و شركت را قادر به واكنش سريع به نيازهاي جديد سازند. جهان صنعتي معاصر در اين دوره جديد با نام انقلاب صنعتي سوم در نظر گرفته مي شود. تاثير اين دوره ي جديد براي بسياري از تجارت ها بسيار مهيج مي باشد ، چون كه آنها به سمت اقتضاعات جهاني پايدار شدن رقابت هاي جهاني پيش مي روند. براي اين كه شركت ها در سطح رقابت باقي بمانند و سهم بازار اقتصاد جهاني را كسب كنند و همچنين مشتريان داخلي و خارجي را راضي نگه دارند و به صورت مداوم سيستم فرآيند توليد را بهبود بخشند ، لزوماتي را بايد رعايت كنند. در روشي كه در طراحي يك سيستم توليدي سلولي قابل كنترل ، انعطاف پذير و موثر مورد استفاده قرار گرفته ، عنوان شده است كه كارگزاران صنعتي مدرن مشتاق به اجراي آن هستند.
تكنيك كايزن به عنوان يك ابزار موثر در بهبود فرآيند ، دوباره مهندسي فرآيند و حتي براي طراحي سازماني ثابت شده است. كايزن در حال حاظر در صنايع طراحي سيستم توليد سلولي جهت كاهش هزينه ها و فضاي كاري اجرا مي شود. به عنوان يك مثال از اجراي موفق كايزن شركت پنجره سازي را در ايالتIowaآمريكا در نظر گرفته ايم. اين شركت از كايزن ، در سال استفاده كرده است تاShop Floorخود را دوباره طراحي كند. و بتواند اتوماسيون سازي انعطاف ناپذير و پر هزينه قبل را با كاهش هزينه ها و كاركرد سلولي انعطاف پذير ، جايگزين نمايد. اين شركت از كايزن ، جهت واكنش سريع به نيازهاي مشتري و نيز جهت حل مشكلات در فرآيند هاي توليد خود استفاده مي كند. كايزن در محصول ، فرآيند و توليد به صورت گسترده مورد استفاده قرار مي گيرد.
سياست اصلي اين كار ، طراحي يك محصول جديد با در نظر گرفتن كاركرد محصولات ، فرآيند هاي به كار گرفته شده توليد و اجراي موثر توليد درshop floorمي باشد. اين رويكرد با مهندسي مطابق مي باشد ، هرچند تفاوت بين(Concuurrent engineering) و كايزن اين است كه ايجاد يك تيم كه شامل كارمندان درگير با كار شامل مهندسان ، مديران فروش و اپراتورها مي باشد ، بر روي نواحي هدف گذاري شده با هم كار مي كنند. با يك سري از اهداف و فرآيند هاي طوفان مغزي ، از اين تيم اين انتظار مي رود كه ، يك راه حلي براي حل مشكلات طول هفته را به دست آورد. در طول اين هفته ، تيم بر هيچ چيزي تمركز نمي كند اما پروژه در دسترس است. كارخانه پنجره سازي به طور موفق صدها پروژه را در طول هشت سال گذشته در نظر گرفته است. رسيدن به اين موفقيت از اين طريق ، شركت را به عنوان مدلي براي بسياري از صنايع محلي در آورده است. فرآيند كايزن بسيار مفيد است چون كه آن از رويكرد تفكر طراحي انعطاف پذير ، قابل كنترل ، موثر و فرآيند توليد ، استفاده مي كند. اين مقاله ، يك مثال موفق كايزن را در يك سيستم توليد سلولي توصيف مي كند و اين اجراي موفق كاهش هزينه ، فضا و بهبود رضايت كارگر را در پي دارد.
كايزن چيست؟
كايزن يك كلمه ژاپني است كه در بسياري از شركت هاي غربي مرسوم شده است. اين كلمه يك فرآيند پيوسته ، با افزايش بهبود استاندارد كار را نشان مي دهد. اين نوع بهبود ، چيزي است كه هر كارمند قابليت مشاركت با آن را دارد. كارمندان خط جلو در حقيقت ، با كار حقيقي بيشتر آشنا هستند و در آنجا ممكن است هيچ كسي جهت بهبود ايده ها ، بهتر از آنها پيدا نشود.
كايزن با پذيرش در فرهنگ سازماني ، به پيش مي رود. اجراي موفق آن منجر به يك فضاي مشاركتي مي شود كه هر كس از اهداف اصلي و معيارهاي موفقيت آگاه است.
در اين چنين محيطي ، اجراي مفاهيم جديد با يك درجه بالا از موفقيت به دست مي آيد. كايزن مي تواند در هر محيطي كه به بهبود نياز دارد ، مورد استفاده قرار گيرد. كايزن از اينكه فقط يك وسيله بهبود باشد ، بيشتر است. چونكه ، آن سعي و تلاش روزانه اي كه در محيط كاري اتفاق مي افتد و نيز رفتارهايي كه اين كارها بر آن فائق مي آيند را ، نشان مي دهد. انعطاف پذيري ذاتي در اين رويكرد با تنها يك سري لزومات مورد نياز اساسي ، قبل از اجراي كامل آن هزاران مرتبه موقعيت هاي مشاركتي را ممكن مي سازد و افزايش مي دهد. رويكرد كايزن به اين نياز دارد كه تمام كاركنان مشاركت نمايند. بنابراين هر كسي در شركت مورد تشويق قرار مي گيرد تا نقشي را در فعاليت هاي كايزن انجام دهد. كايزن سه قسمت اصلي دارد :
1. آگاهي : تمام پروژه هاي كايزن بر اساس مشكلات شناسايي شده مي باشد. چنانچه هيچ مشكلي شناسايي نشده باشد ، كايزن نيز استفاده اي ندارد.
2. بهبود ايده : اين مرحله به بيشتر از يك نفر جهت فراهم آوردن ايده هاي ابتكاري بهتر نياز دارد. بنابراين تشكيل يك تيم متمركز كايزن براي شناسايي مشكل ، مهم مي باشد. در اين فرآيند ، يك راه مشاركت تيمي اين است كه كارمنداني كه در ناحيه مشكل كار مي كنند ، به همديگر بپيوندند u1578 تا در اين تيم ابتكاري اثر متقابل داشته باشند.
3. تصميم گيري ، پياده سازي و تاثير : كايزن موقعي با ارزش خواهد بود كه اجرا شود. در فرآيند تصميم گيري ، تيم مشخص مي كند كه بهترين حل مشكل ، چه مي باشد و سپس فرآيند پياده سازي را آغاز مي كنند. با اجراي كار ، تيم مسئول ارزيابي تاثيرات فرآيند كايزن هنگامي كه جريان كاري ، در كارخانه اجرا شده است ، مي باشد. تبديل اين سه مرحله به يك رويكرد سيستماتيك (شكل يك) نمودار جريان فرآيند كايزن به كار رفته در اين مقاله را نشان مي دهد.
بخش بخش بعدي اين مقاله قدم به قدم نشان مي دهد كه چگونه يك رويكرد كايزن در اجراي طراحي سلولي مورد استفاده قرار مي گيرد.
مراحل اين رويكرد اين گونه خلاصه مي شود:
شناسايي يك مشكل
تشكيل يك تيم
جمع آوري اطلاعات از مشتريان داخلي و خارجي و مشخص كردن اهداف پروژه
بازبيني موقعيت يا فرآيند فعلي
طوفان مغزي و در نظر گرفتن هفت پيشنهاد ممكن
انتخاب سه تا از بهترين پيشنهادهاي هفت گانه
شبيه سازي و ارزيابي اين پيشنهادها قبل از پياده سازي
ارائه ايده ها و پيشنهادات به مديران
اجراي فيزيكي كايزن و در نظر گرفتن اثرات آن
مطالعه مورديِ
تمركز اين پروژه در توليد گوشت مي باشد. طراحي كامل ترد سازي گوشت مانند در شكل 2 نشان داده شده است. مشكل شناسايي شده در اين موقعيت اين است كه محصول در حال حاضر بسيار گران توليد مي شود. بعد از اينكه سيستم توليد سلولي معرفي شد، يك تيم كايزن براي طراحي سيستم توليد سلولي جهت كاهش هزينه هاي توليد و بهبود كيفيت محصول تشكيل مي شود. جهت حل مشكلات طراحي سيستم ، يك مهندس طراحي ، يك مهندس توليد ، يك مهندس كيفيت و دو اپراتور به اعضاي تيم در پروژه كايزن دعوت شده اند.
بعد از مشخص كردن مشكل ، تشكيل تيم و بحث در مورد مشكلات با تمام كارمندان در ناحيه توليد، تيم در رابطه با اهداف پروژه بحث مي كند. و سپس يك فرآيند طوفان مغزي جهت استخراج اهداف تيم ، مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين پروژه مخصوص ، سه هدف وجود داشت:
1. كاهش 25 % هزينه ها
2. طراحي يك سيستم توليد سلولي
3. % كاهش فضاي 15
با ايجاد اين هدف ها ، تيم شروع به بازبيني محصول و فرآيند فعلي مي كند.
بازبيني فرآيند يا موقعيت فعلي توليد گوشت مانند ، شامل ماشين سازي چهار اجزاي اساسي به دنبال يك فرآيند مونتاژ نهايي مي باشد. . امكانات مورد نياز به عنوان يك jop shop با يك خط مونتاژ مجزا در نظر گرفته شده است.
جريان مواد يك مدل فشاري را دنبال مي كند. عملياتup-streamفرآيند (work – in – progress) WIPرا به سمت عمليات پايين رو هدايت مي كند. و نيز اطلاعات را از اپراتور پايين رو درخواست مي كند. فرآيند فعلي نياز به شناسايي دارد و نياز دارد كه به "فرآيند در يك نگاه" تبديل شود.(شكل 3) كه روش فعلي در جريان گام به گام را نشان مي دهد. توالي فرآيند توليد با برش مواد اوليه شروع مي شود. اپراتور داراي يك برش دهنده قوي مي باشد و هم چنين يك كميت برش براي هر قسمت دارد. زمان راه اندازي بين توليد هر قسمت لازم مي باشد و به عنوان زمان راه اندازي داخلي در نظر گرفته مي شود. با توجه به شكل 2 عمليات اول برش ، دستگيره آلومينيومي توليد مي كند. دوم ، ميخ پرچ آلومينيومي توليد شده و سوم چنگك پلاستيكي و چهارم درب آلومينيومي توليد مي شود. بعد از يك عمليات كميتي شخص از آلومينيوم ، اين عمليات براي دستگيره برش داده مي شود. سپس به اپراتور مربوط به تراشكاري ، تحويل داده مي شود كه در اينجا عمليات دريل كاري انجام پذيرفته و ميخ وارد دستگيره مي شود. سپس ، برش كاهش قطر و عمليات قلاويز كاري انجام مي پذيرد. طول مناسب دستگيره در اين موقع انجام مي پذيرد. اين فرآيند تا اينكه بسته ها از عمليات برش به طور كامل پر شود ، ادامه مي يابد. اپراتور سپس راه اندازي هاي لازم براي عمليات بعدي را انجام مي دهد. بخش بعدي ترد كردن گوشت مانند در قسمت تراش ، ميخ پرچ است. هر دو طرف آن محكم فشرده مي شود ، البته با كمك يك دريل مركزي كه بعدا نيز به عمليات آسياب كردن در فرآيند توليد كمك مي كند. كنگره دادن نيز در اين زمان انجام مي پذيرد. هنگامي كه بسته تمام شد ، راه اندازي توليد چنگك پلاستيكي انجام مي شود.
در قسمت تراش ، چنگك پلاستيكي از يك طرف محكم شده و سپس دريل كاري روي آن انجام مي پذيرد و برقو زده مي شود. سپس ، چنگك به سمت مخالف چرخانده شده تا عمليات ماشين تراش بر روي آن انجام پذيرد. اين عمليات تا اينكه اندازه بسته كاملا توليد شود ، ادامه مي يابد. در اين موقع ، اپراتور به عمليات اول بر مي گردد تا دسته آلومينيومي را بچرخاند.
وقتي كه عمليات تراش بر دستگيره آلومينيومي و ميخ تمام شد ، اجزاء به عمليات پرس در ناحيه مونتاژ ، فرستاده مي شوند. در قسمت پرسكاري ، ميخ آلومينيومي به داخل دستگيره تا عمق 2.375 اينچ وارد مي شود. اين عمليات تا زماني كه اندازه نمونه از قبل مشخص شده توليد مي شود ، ادامه مي يابد. از اين قسمت ، دستگيره و ميخ به عمليات آسياب فرستاده مي شوند. جايي كه در آنجا ، نه ( 9) شيار استفاده مي شود. هنگامي كه بسته كامل تمام شد ، اجزاء به مركز جلا زني فرستاده مي شوند تا عمليات نهايي بر روي دستگيره انجام پذيرد. اين قسمت هاي نهايي سپس فهرست بندي مي شوند تا به قسمت مونتاژ تحويل داده شوند. قسمت بعدي ، اجزاء چنگك پلاستيكي مي باشد.. بعد از اينكه توسط عمليات تراشكاري آماده شد ، چنگك به قسمت آسياب ، كه در آنجا 10 شيار ماشين كاري مي شود ، فرستاده مي شود.
بعد از اينكه فرآيند در اندازه بسته انجام پذيرفت ، چنگك پلاستيكي دوباره به تراشكاري بر مي گردد تا عمليات نهايي گرد كردن بر روي آن انجام پذيرد. از اين قسمت ، چنگك ها تميز مي شوند و عمليات خار زني دوباره روي آن انجام مي پذيرد. وقتي عمليات دوباره خار زني انجام مي پذيرد ، آنها به قسمت فهرست بندي فرستاده مي شوند تا منتظر مونتاژ نهايي باشند. درب ترد سازي گوشت مانند مقارن با ديگر اجزاء محصول توليد مي شود. هنگامي كه عمليات برش تكميل شد ، اندازه بسته به قسمت آسياب فرستاده مي شود تا قطعه از تمام جهات روي آن پردازش صورت گرفته و الگويي در هر طرف آن شكل گيرد. بعد از اينكه عمليات آسياب (milling) انجام پذيرفت ، درب به سمت فرآيند دريل كاري فرستاده مي شود تا سوراخي در آن در آورده شود. بعد از اينكه اين عمليات نيز پايان پذيرفت ، درب به قسمت خار زني و جلا زني فرستاده مي شود و سپس فهرست بندي مي شود. فرآيند مونتاژ در منطقه مونتاژ كه شامل چهار ايستگاه كاري براي هر گوش مي باشد ، چهار اجزاي (دستگيره ، ميخ ، چنگك و درب) دارد كه با يك كارگر در هر ايستگاه ، انجام مي پذيرد. اول دستگيره به فيكسچر نصب مي شود تا از خراب شدن لبه هاي قلاويزي و هم ترازي آن ها جلوگيري شود. ميخ به درون دستگيره وارد مي شود و عمليات مونتاژ با خارج كردن دستگيره از فيكسچر پايان مي پذيرد. اين فرآيند تاlot size)) كامل شود ، ادامه مي يابد. سپس مونتاژ ، آن را به قسمت عمليات آسياب شد ، به مونتاژ دوباره بر مي گردد تا مونتاژ نهايي صورت پذيرد. دستگيره آلومينيومي مانند قبل به فيكسچر محكم مي شود. براي مطمئن بودن از هم ترازي مناسب ، چنگك پلاستيكي بر روي دستگيره پرس مي شود. درب نيز بعد از اين كار بر روي دستگيره مونتاژ مي شود. محصول نهايي تميز و بسته بندي مي شود و براي حمل و نقل و خرده فروشي آماده مي گردد.
طوفان مغزي و اتخاذ پيشنهادهاي
ممكن وقتي تمام افراد تيم روش حال حاضر را درك كردند ، فاز طوفان مغزي براي جمع آوري ايده ها ، براي اينكه هفت فرآيند جديد را مشخص كند تا ارزيابي آنها صورت پذيرد ، شروع مي شود. هيچ ايده اي غير مانوس نيست و پس از انجام هيچ كار تا راه هاي گوناگون دوباره طراحي فرآيند نوسان مي كند. تعداد تغييرات فرآيند هاي جديد به پروژه بستگي دارد اما شماره هفت چون كه يك درجه بالاي شبيه سازي را در طول زمان محدود ، تخصيص داده شده به مرحله طوفان مغزي را ايجاد مي كند ، به صورت نمونه مورد استفاده قرار مي گيرد.
هفت روش پيشنهادي بايد در يك نمودار نشان داده شوند تا هر كس آنها را به سرعت و آسان ببيند. اطلاعات فراهم شده بايد واضح باشند و شامل شمايي از فرآيند ، توضيحات مختصر عمليات ، معيار اندازه گيري ، ليست ابزار لازم ، فيكسچر هاي مورد نياز باشد.
اين هفت روش پروژه در شكل ۴ به طور خلاصه بيان شده است. وقتي اين روش ها به كار بسته شد، يك ارزيابي از اين فرآيند هاي پيشنهادي بايد انجام پذيرد.
ارزيابي و انتخاب فرآيند
يك رويكرد گروهي بر اساس سه هدف اين پروژه جهت معيار هاي ارزيابي ، انجام پذيرفت. تصميم ها جهت ارزيابي اين پروژه بر اساس اين معيار ها انجام پذيرفت
. (a) نعطاف پذيري : با دو زير معيار سادگي و تكرار
(b)هزينه : با پنج زير معيار سرمايه گذاري ، هزينه هاي نيروي كار ، هزينه هاي وسايل ، تكنولوژي ، هزينه نگهداري
(c)ايمني : با هفت زير معيار ايمني ، تميزي ، ارگونومي ، كيفيت مطلوب ، مهارت لازم ، نقص ها در هر شيفت و بر آوردن توقعات مشتري.
ستون اول در جدول ، معيار ارزيابي هفت پيشنهاد را نشان مي دهد. به علاوه ، وزن هر معيار و ارزش زير معيار مشخص شده اند و در ستون 2 و 3 جدول نشان داده شده اند. برگه ارزيابي نشان مي دهد كه چگونه هفت روش پيشنهادي تعيين مي شوند. اين برگه بايد شامل دسته بندي هايي كه براي پروژه مناسب هستند ، باشد. وقتي برگه ارزيابي آماده شد ، هر عضو تيم مستقلا هفت روش پيشنهادي را از 1 تا 5 نمره دهي مي كند كه 1 ، نشان دهنده عدم پذيرش و 5 ، پذيرش قاطع مي باشد. يك ارزش X مي تواند چنانچه اعضاي تيم احساس مي كنند كه يكي از روش هاي پيشنهادي راه حل قابل قبول نيست ، وارد شود. بعد از اين كه هر يك از افراد راي دادند ، نتايج وارد نمودار مي شود. همانطور كه در آخرين هفت ستون جدول 1 ، نشان داده شده است. از اين نمودار ، سه تا از بهترين روش ها براي شبيه سازي مي تواند انتخاب شود. سه روش انتخابي بهتر در اين مقاله روش هاي 1 و 5 مي باشد. در اين قسمت ، يك روش براي شبيه سازي انتخاب شده است تا نشان دهد چنان چه اين امر اجرا شود ، چقدر موثر خواهد بود.
طرح اوليه و شبيه سازي
پيشنهاد شماره 5 كه در شكل 4 نشان داده شده است ، براي طرح اوليه و شبيه سازي انتخاب شده است ، چون كه بالاترين نمره را در ماتريس تصميم گيري (جدول 2) دارد. حال ، طراحي سلول انجام شد و با دقت اندازه گيري ها از ماشين هاي واقعي درگير با كار ، منظور شد. جدول ها ، صندلي ها ، جعبه ها و كارتن ها و ديگر مواد در دسترس در شبيه سازي طراحي سلول مورد استفاده قرار گرفت. اعضاي تيم از ساعت هاي كرنومتردار براي شبيه سازي زمان سيكل هر ايستگاه در سلول ، استفاده كردند. كارگران در سلول نمي توانستند به كار بعدي در فرآيند بپردازند تا اين كه با كسي كه زمان را مي گرفت هماهنگي را انجام دهند. با اين مثال ، زمان سيكل سلول بسيار دقيق و متناسب با زمان هاي واقعي پيش بيني شد. راه اصلي ديگري براي موفقيت تحت روش كايزن اين است كه يك توضيحي مكتوب از مسئوليت هاي كارگران تهيه كنيم. اين راه بايستي براي هر شخص درگير با كار كه دقيقا مي داند چه اتفاقي در طول فرآيند مي افتد ، فراهم شود. يك ارائه تصويري از طراحي سلول در شكل 5 نشان داده شده است. قبل از اين كه مسئوليت كارگر را در نظر بگيريم ، توضيحاتي نيز از سلول لازم است.
طراحي سلول
شكلي با جريان يك قطعه اي دارد. يك متصل كننده بين كارگران ، براي اين كه U سلول ، طراحي وابستگي فرآيند و استراحت مورد نياز براي بالانس خط را بشكند ، مورد استفاده قرار گرفت. كه اين يك قسمت را با ورودي و خروجي هاي مشخص نگه مي دارد ، البته بايد در نظر داشت كه ناحيه اي براي انبار وجود ندارد. هر قسمت سلول در هر ماشين و در هر اتصال كننده ، آماده اجرا است. كار در آخرين فرآيند شروع مي شود و هيچ قسمتي از طريق سلول اجرا نمي شود تا وقتي كه آن قسمت از متصل كننده جدا شود. اين به كارگر بعدي اشاره مي كند كه كار خود را شروع كند. به عبارت ديگر ، كار از طريق يك سلول ، " كشيده مي شود " . شكل كار را در زير مشاهده كنيد.
مسئوليت هاي كارگر
كارگر اول
از ايستگاه شماره 4 شروع مي كند و از اتصال كننده ، قسمت تميز را مي كشد و به كارگر شماره 2 اشاره مي كند تا فرآيند را در ايستگاه 3 شروع كند. كارگر اول قطعه تميز را در ايستگاه چهار قرار مي دهد و آن را بسته بندي مي كند ، سپس به سمت ايستگاه 1 مي رود و صبر مي كند تا اتصال كننده خالي شود تا كار شروع شود. هنگامي كه كارگر دوم قطعه را از متصل كننده مي كشد ، كارگر اول قطعه تمام شده را كه در ايستگاه اول بود ، در متصل كننده قرار مي دهد و فرآيند را آغاز مي كند. هنگامي كه عمليات در ايستگاه اول كامل شد ، كارگر به ايستگاه چهار بر مي گردد و قطعه تميز را از متصل كننده مي كشد. اين فرآيند دوباره تكرار مي شود.
كارگر دوم
هنگامي كه كارگر اول قطعه را از متصل كننده مي كشد ، در ايستگاه 3 كارش شروع مي شود. كارگر دوم قسمت تميز شده قبلي را به متصل كننده مي برد و سپس قطعه را از ايستگاه دو به ايستگاه سه مي برد و آن را تميز مي كند. بعد از اين كه تميز شد ، كارگر دوم به ايستگاه 2 مي رود و قطعه را از متصل كننده مي كشد و به كارگر اشاره مي كند تا كارش را ، در ايستگاه يك شروع كند. كارگر دوم فرآيند را در ايستگاه 2 انجام مي دهد و سپس به ايستگاه 3 بر مي گردد. هنگامي كه متصل كننده خالي شد ، كاگر دوم اين فرآيند را دوباره تكرار مي كند. بعد از شبيه سازي فيزيكي با اجراي اين سلول ، يك زمان سيكل 27 تا 29 ثانيه از طريق اندازه گيري به دست آمد. اين نتايج هدف تيم را به پيش برد و به آن ها اجازه برنامه ريزي ارائه اين پيشنهاد جديد ، به مديريت ارشد جهت تصويب را داد. قبل از اين كه اين رويكرد به طور كامل در shop floorپذيرفته شود.
ارائه و پياده سازي
ارائه به مديريت بالا جهت موفقيت در كايزن مهم است چون كه به مديريت بالا اين اجازه را مي دهد تا تاثير كايزن بر موفقيت سازمان هنگامي كه آن ها را در چرخه اطلاعات نگه مي دارد ، مشاهده كند. به علاوه ، يك روش عالي را براي پرورش كل سازمان در رابطه با پياده سازي كايزن فراهم مي آورد. ارائه نيز مي تواند جهت ايجاد پشتيبان در بهبود اجراي روش كايزن كه منجر به بهبود پيوسته مي شود ، به كار گرفته شود. اين افزايش بين مديريت بالا و ايجاد يك سطح بالاي ارتباطات و ايجاد اطمينان ، منجر به بهبود ارتباطات كارمندان و حس مسئوليت مي شود.
نتايج
زمان سيكل بر مونتاژ 62 ثانيه شد. سيكل جديد در حدود 28 ثانيه است كه حدودا 44 % كمتر شده است. ناحيه مونتاژ شامل ايستگاه هاي كاري ، 192 فوت را اشغال كرده است. ناحيه مونتاژ % پيشنهادي به دو سلول نياز دارد كه 160 فوت را اشغال مي كند. برنامه جديد فضاي كار را 37 كاهش داد. كيفيت مورد نظر مشتري 100 % شد ، چون كه روش "يكي را بساز يكي را چك كن و يكي را رد كن و همين طور" بازرسي 100 % را در پي دارد و راهي مطمئن مي سازد كه جنس نامرغوب به سمت مشتري نرود. دوباره كاري و دور ريز ها كمينه شدند ، چون كه مشكلات كيفيت به سرعت ديده شدند و مي توانند قبل از نقص هاي اضافي كه ممكن است توليد شوند ، شناسايي شوند. حس مسئوليت نيز بهبود يافت چون كه طراحي سلولي ، كار گروهي را براي كارگران به ارمغان آورد. با كايزن ، كارگران كارهايي را كه در دست انجام دارند ، در نظر مي گيرند و رضايت و حس مسئوليت بالا مي رود. رضايت بيشتر، خستگي كارگر را كاهش مي دهد و منجر به افزايش بهره وري و افزايش كيفيت مي شود.
پايان
فرآيند كايزن ، اطلاعات در تمام سطوح سازمان را از طريق مشاركت تيم گروهي قوي تاييد مي كند. به علاوه ، مراحل فرآيند به هفت پيشنهاد نياز دارد تا به اجبار به جهت تفكر تيم "خارج از جعبه" كه منجر به ابتكار مي شود ، اعمال شود و در نهايت ، راهنمايي هاي عمومي را اجرا مي كنند. مانند "جريان يك قطعه اي" و حذف عمليات بي ارزش. هنگامي كه اجراي رويكرد كايزن را در پيش داريم ، بيشتر مسئوليت ها را مديريت ارشد دارد. قابليت يك سازمان در واكنش به تغييرات سريع بازار جهاني در نهايت ، موفقيت سازمان را مشخص مي سازد. اجراي كايزن بسياري از احتياجات كه سازمان هاي مدرن با آن مواجه هستند را نشانه مي رود. كايزن بهبود پيوسته را براي شما مي آورد و هم چنين يك شبكه ارتباطي را در سازمان به وجود مي آورد كه از روش بررسي و توازن در عمليات روزانه پشتيباني مي كند. مشكلات و سختي هايي كه مديريت ارشد با آن ها مواجه مي شود ، حالا با استفاده از نيروي كار ، افزايش حس مسئوليت ، حل شده است و مديران ارشد مي توانند تلاش خود را بر روي برنامه ريزي استراتژيك متمركز كنند.
در اين پروژه سعی شد کایزن و نوآوري را توضیح دهيم و ماهیت نحوه کار و نقش ان را آشکار کنيم. مزایای کایزن برای کسانی که آن را اجرا نموده اند کاملاً واضح است. کایزن به کیفیت مرغوب تر و بهروری بیشتر منجرمی شود.در جایی که کایزن برای نخستین بار اجرا شده است مدیریت به وضوح افزایش بهروری تا میزان 30%، 50% وحتی 100% وبیشتر را مشاهده نموده است واین موفقیت بدون سرمایه گذاری کلان صورت گرفته است.کایزن موجب کاهش نقطه سر به سر می شود و مدیریت را وادار می کند تا توجه بیشتری به نیازهای مشتری نموده و سیستمی را بوجود می آورد که درخواستهای مشتری را مد نظر قرار می دهد.کایزن یک نگرش انسانی است. کایزن همراه با نوآوری: یکی از ویژگیهای جالب کایزن، عدم نیاز قطعی آن به تکنولوژی پیچیده یا آخرین دستاوردهای تکنولوژیک است. برای تحقق کایزن "عقل سلیم" همه آن چیزی است که مورد نیاز می باشد. در مقابل نوآوری اغلب به تکنولوژی بسیار و سرمایه گذاری عظیم نیاز دارد. تمام نوآوريها مي توانند منعكس كننده يك تغيير باشند، در حالي كه تمام تغييرها، نوآوري نيستند. تغيير نتيجه اي از فرآيند خلاقيت و نوآوري است.
منابع وماخذ
1. موتومو .بابا TQM با ايجاد كايزن"، ترجمه ميكاييلي ،فتاح وانوري ،فرهاد، نشر اركان
2. ايمايي، ماساكي،"كايزن كليد موفقيت رقابتي ژاپن"،ترجمه دكتر محمد حسين سليمي، انتشارات دانشگاه امير كبير
3. كزازي ابوالفضل . مديريت كنترل كيفيت فراگير (نگرش كاربردي ) انتشارات مركز آموزش مديريت دولتي .
4. ايمايي، ماساكي،"گامبا كايزن"،ترجمه شهلا پارسا ، فرهاد عظيمي طالقاني انتشارات دانشكار
5. Juran’s Quality Handbook ,
6. WWW.Betsa.ir